Die Förderung der wissenschaftlichen Management ist entscheidend für die Optimierung des Kundenservice, die Bereitstellung überlegener Produkte und die Förderung des Fortschritts in der Reinraumindustrie. Am März 31, dem Cnsterilezoom 2021 TPS-Auftaktmeeting im Auditorium im dritten Stock der Firmenzentrale abgehalten.

Unter dem TPS-Modell (Toyota Production System) stellen Automatisierung und Just-in-Time-Produktion die beiden Kernsäulen der schlanken Produktion dar. Da die Automatisierung als Werkzeug und Just-in-Time als Methodik dient, arbeiten diese Elemente Hand in Hand, um nicht wertschöpfende Schritte zu eliminieren und kontinuierliche Verbesserungen zu fördern, die auf Respekt vor den Menschen basieren. Im Wesentlichen fungiert die schlanke Produktion als umfassende Betriebsphilosophie, die sich der Beseitigung von Herstellungs- und Betriebsabfällen widmet.

Unter dem Motto „Tiefes Nachdenken, Wandel begrüßen, das Fundament legen und interne Fähigkeiten üben“ skizzierte die Konferenz klare Modernisierungswege, praktische Strategien und entscheidende Umsetzungsmaßnahmen. Dieses Programm wurde entwickelt, um die organisatorische Reform gründlich voranzutreiben, ein strukturiertes Talentförderungssystem für schlanke Verbesserungen aufzubauen und das Personal auf allen Ebenen zu motivieren, sich der laufenden Optimierung anzunehmen. Um die erfolgreiche Umsetzung der TPS-Ziele zu gewährleisten, wurde ein spezielles Umsetzungskomitee eingerichtet, das vom Geschäftsführer als Direktor, dem Manager der Abteilung für schlankes Management als stellvertretendem Direktor und den Abteilungsleitern erster Ebene als Mitgliedern des Lean-Komitees geleitet wird.

Jiafu Wang , Leiter der Abteilung für Lean Management, moderierte das Meeting, hielt einen detaillierten Überblick über TPS und betonte die praktischen Vorteile der Einführung einer schlanken Produktion. Anhand von Toyota-Benchmark-Praktiken führte er einen detaillierten Datenvergleich und eine Bewertung in vier Schlüsseldimensionen durch: Arbeitskosten, Personalschulung, Arbeitszeitmanagement und Grundlagenmanagement. Diese Analyse wies die aktuellen Betriebslücken effektiv nach und klärte die strategischen Prioritäten für bevorstehende Lean-Initiativen.

Im Einklang mit den aktuellen Entwicklungszielen konzentrierte sich die Abteilung für Lean Management auf die Senkung der Kosten und die Steigerung der Effizienz, um Verschwendung im gesamten Fertigungszyklus systematisch zu beseitigen. Die Abteilung führte einen dreijährigen Entwicklungsplan ein, der Personalschulung und Optimierung der Abläufe vor Ort umfasst und gezielte Aufgaben für jede Phase sowie langfristige Leistungsziele festlegt. Dieser strukturierte Ansatz schafft ein starkes Fundament für nachhaltiges Wachstum und verbessert gleichzeitig die Produktqualität und die Kundenzufriedenheit.

Um ein breites Engagement der Mitarbeiter zu fördern, die reibungslose Umsetzung aller Maßnahmen sicherzustellen und die Prozesskontrolle zu stärken, wählte die Abteilung für Lean Management offiziell qualifizierte Fachkräfte aus mehreren Bereichen aus, die als Lean-Verbesserungsexperten, Berater und Mentoren tätig sein sollen, und überreichte jedem von ihnen ein offizielles Ernennungsschreiben.

Angetrieben von dem Leitsatz „Alles wird durch unsere Hände schöner“, nutzt das Unternehmen automatisierte, intelligente Fertigung, digitales Management und standardisierte Arbeitsabläufe, um spezifische Leistungsziele zu erreichen: Senkung der Lohnstückkosten um 10%, Verkürzung der CT (Single Cycle Time) um 10%, und Erreichung einer 100%igen Bestehensquote bei Schulungen für Kernmitarbeiter. Diese Initiativen beschleunigen Produkttechnologie-Upgrades und fördern kontinuierliche Innovationen im Sektor für Reinraum-Hüllsysteme, wodurch die Vision gefestigt wird, das zuverlässigste Unternehmen in der Reinraum-Hüllsystembranche zu werden.